La decisión correcta depende del material, del recubrimiento, del tiempo disponible, del espacio en línea, de la seguridad operativa y del resultado final que se quiere obtener. Por eso, dentro de la gama de Infragas, tecnologías como INFRACAT, BOOSTERCAT y RHT responden a necesidades térmicas diferentes.
Infragas diseña y fabrica paneles infrarrojos catalíticos a gas y sistemas infrarrojos de alta temperatura para tratamientos térmicos superficiales. Sus soluciones se utilizan en aplicaciones como el secado de pinturas al agua o al solvente, la fusión y polimerización de pinturas en polvo, el secado de tintas sobre papel y vidrio, procesos en MDF y HDF, oil & gas, coil coating y otros tratamientos térmicos industriales.
Partir del proceso, no del producto
La elección entre INFRACAT, BOOSTERCAT y RHT debe partir siempre del proceso. No todos los tratamientos térmicos necesitan la misma intensidad de calor ni el mismo perfil de temperatura. En algunos casos se requiere un calentamiento superficial controlado y sin llama abierta. En otros, hace falta una mayor densidad de potencia. En aplicaciones más exigentes, el proceso puede necesitar temperaturas muy elevadas o tiempos rápidos de curado.
Por este motivo, no existe una única tecnología “mejor” en términos absolutos. Existe la tecnología más adecuada para un determinado material, una determinada velocidad de línea y un determinado resultado industrial.
INFRACAT: paneles catalíticos para calor controlado
INFRACAT es la tecnología de paneles infrarrojos catalíticos de Infragas. Su nombre deriva de la combinación entre energía infrarroja y tecnología catalítica. Estos paneles trabajan con gas natural o propano y generan calor mediante un proceso catalítico, emitiendo energía infrarroja hacia la superficie del producto.
Los paneles INFRACAT pueden modular la temperatura superficial en un rango aproximado de 180 °C a 550 °C. Esto los hace adecuados para tratamientos donde el control del calor es más importante que la máxima intensidad térmica.
INFRACAT puede ser útil en hornos industriales, líneas de secado, preriscaldo, tratamientos superficiales y aplicaciones donde se necesita una transferencia de calor directa, estable y repetible. También es interesante cuando se trabaja con productos o recubrimientos sensibles, donde una temperatura excesiva o mal distribuida podría generar defectos.
Cuándo elegir INFRACAT
INFRACAT es una opción lógica cuando el proceso requiere calentamiento infrarrojo catalítico controlado. Puede ser adecuado para secado de pinturas, evaporación de agua o solventes, preparación de superficies, calentamiento de recubrimientos y otros tratamientos donde la energía debe actuar principalmente sobre la superficie.
También puede encajar bien en diseños modulares de hornos, porque los paneles pueden organizarse según la geometría del producto, la velocidad de transporte y el perfil térmico requerido. En este caso, la ventaja no está solo en calentar, sino en calentar de forma dirigida.
BOOSTERCAT: cuando se necesita mayor potencia
BOOSTERCAT pertenece también a la familia de paneles infrarrojos catalíticos de Infragas, pero responde a procesos que requieren una mayor intensidad térmica. Su temperatura superficial puede modularse aproximadamente entre 180 °C y 650 °C, con potencias que, según el tamaño del panel, pueden variar de 6 kW a 25 kW.
La diferencia principal respecto a un panel catalítico estándar está en su configuración potenciada, que puede incluir ventilación integrada o aire forzado detrás del calentador. Esto permite aumentar la intensidad del tratamiento y mejorar la transferencia energética en procesos más exigentes.
BOOSTERCAT no debe entenderse simplemente como una versión “más caliente”. Su función es ofrecer mayor densidad de potencia infrarroja cuando el tiempo de exposición es limitado, cuando la línea trabaja a mayor velocidad o cuando el horno debe mantener dimensiones compactas.
Cuándo elegir BOOSTERCAT
BOOSTERCAT puede ser la opción adecuada cuando INFRACAT no ofrece suficiente intensidad para cumplir los tiempos de ciclo o los requisitos térmicos del proceso. Es especialmente interesante en tratamientos donde se necesita acelerar el secado, el preriscaldo o fases relacionadas con recubrimientos y pinturas en polvo.
También puede ser útil cuando se quiere reducir la longitud de una sección térmica sin perder eficacia. En líneas industriales donde el espacio es limitado, una mayor densidad de potencia puede ayudar a diseñar hornos o estaciones de tratamiento más compactas.
La elección de BOOSTERCAT debe basarse en variables concretas: velocidad de línea, material, espesor, tipo de recubrimiento, temperatura objetivo y calidad esperada.
RHT: alta temperatura por infrarrojo aire-gas
RHT, sigla de Radiant High Temperature, es una tecnología distinta de INFRACAT y BOOSTERCAT. No se trata de un panel catalítico, sino de un sistema infrarrojo premezclado aire-gas diseñado para procesos de alta temperatura.
Los sistemas RHT de Infragas pueden alcanzar una temperatura superficial de hasta 950 °C. El calor se genera mediante combustión de gas natural o propano y se transmite a través de rayos infrarrojos de onda corta. La energía emitida por la superficie radiante se absorbe de forma rápida y uniforme por los materiales expuestos.
RHT está pensado para procesos que requieren altas temperaturas o tiempos rápidos de curado, como el precalentamiento de partes metálicas, moldes, powder melting y otras aplicaciones industriales exigentes.
Cuándo elegir RHT
RHT debe considerarse cuando el proceso necesita una intensidad térmica superior a la que ofrecen los paneles catalíticos. Es adecuado para aplicaciones donde la velocidad de respuesta, la temperatura elevada y la transferencia directa de energía son factores decisivos.
A diferencia de INFRACAT y BOOSTERCAT, RHT trabaja con una lógica de alta temperatura basada en combustión premezclada aire-gas. Cada quemador está equipado con un sistema de control y premix para una mezcla calibrada de aire y gas. Además, los RHT pueden operar con modulación de potencia en un rango aproximado del 100% al 50%.
Infragas fabrica versiones standing-alone, donde cada unidad es independiente, y versiones remotizadas, preparadas para conexión a un PLC principal.
Una comparación práctica entre las tres tecnologías
En términos simples, INFRACAT es adecuado cuando se busca control, modularidad y calentamiento infrarrojo catalítico para tratamientos superficiales. BOOSTERCAT entra en juego cuando se necesita más potencia dentro de la misma lógica catalítica. RHT es la solución para procesos de alta temperatura, donde se requiere una transferencia térmica más intensa y rápida.
La comparación debe tener en cuenta tres preguntas principales: qué temperatura necesita el proceso, cuánto tiempo tiene el producto para recibir el tratamiento y qué nivel de intensidad térmica puede aceptar el material sin comprometer la calidad.
Una elección técnica para cada necesidad térmica
Elegir entre INFRACAT, BOOSTERCAT y RHT significa adaptar la tecnología de calentamiento al proceso real. INFRACAT responde a tratamientos catalíticos controlados, BOOSTERCAT ofrece mayor potencia para ciclos más exigentes y RHT cubre aplicaciones de alta temperatura con sistemas premezclados aire-gas. En la gama de Infragas, estas tres soluciones permiten abordar secado, preriscaldo, curado, powder melting y tratamientos térmicos superficiales desde una lógica técnica: usar la energía adecuada, en el punto adecuado, con el nivel de control que la producción industrial requiere.
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